IMPERMEABILIZANTES

Uno de los problemas más frecuentes a los que enfrentarse en la construcción, es la protección de los elementos constructivos (pavimentos, fachadas, cubiertas, etc…) contra la penetración de líquidos (agua, ácidos, bases, etc…) que pueden atacar a los morteros, hormigones, barras de refuerzo estructural, etc…

Esta protección puede realizarse a presión positiva (por ejemplo, protección de cubiertas contra el agua de lluvia) o a presión negativa (por ejemplo, entrada de agua procedente del terreno en construcciones bajo el nivel del suelo)

Una de las formas óptimas de llevar a cabo esta protección es mediante el uso de impermeabilizantes poliméricos.

Los impermeabilizantes poliméricos están formulados en base a resinas impermeables, mono o bi-componentes, aplicadas en frío o en caliente, siendo sus grados de resistencias químicas diversos. Poseen un elevado grado de elasticidad, adhiriéndose al soporte de tal forma que impiden la penetración de líquidos perjudiciales para éstos.

Los recubrimientos protectores únicamente resultan eficaces cuando los siguientes requisitos pueden asegurarse:

  • Que la adherencia al soporte se mantenga en el tiempo
  • Que el recubrimiento polimérico disponga de un espesor suficiente para asegurar su monolitismo con el soporte y la continuidad de la protección.
  • Que las resitencias químicas y físicas sean las adecuadas para superar las condiciones de uso.
  • Que la resistencia al envejecimiento pueda mantenerse a largo plazo

Pavitekton® dispone de una gran diversidad de resinas elásticas con las que realizar impermeabilizaciones seguras y duraderas, contemplando las diferentes casuísticas que pueden surgir durante los trabajos de realización.

FASES DEL PROCESO DE EJECUCIÓN DE UNA IMPERMEABILIZACIÓN

1

Estudio del uso final:
La identificación de las propiedades requeridas según el uso final del pavimento en cuanto a resitencias mecánicas, químicas, higiénicas, elongación, tránsito de vehículos, etc…, determinará la selección del tipo de sistema a instalar.

2

Estudio del soporte existente: 
Las principales patologías surgidas en un pavimento proceden normalmente del estado del soporte (humedad residual alta, bajas resistencias, existencia de badenes, fisuras, etc…). Son estos factores los que nos impondrán una mayor exigencia en la selección de un sistema capaz de aportar una solución definitiva en la preparación del soporte base.

3

Preparación del soporte existente: 
El elemento fundamental para la culminación exitosa de los trabajos radica en la obtención de una buena adherencia entre el soporte base y el mortero.

Soportes Nuevos:

Hormigón: Los soportes de hormigón deberán ser sometidos a un tratamiento mecánico que garantice la eliminación de la lechada superficial, asegurando la perfecta apertura del poro, sin comprometer la cohesión superficial del hormigón. Posteriormente se realizará un barrido y aspirado industrial. Deberá comprobarse que el soporte de hormigón posea una edad mínima de 28 días, período durante el que se ha producido la retracción inicial y alcanzado la distribución del material y grado de humedad residual de los soportes no debe superar el 4% si se quiere aplicar un revestimiento polimérico.

Chapa metálica: Deberán eliminarse todos los restos de taladrina. Para ello es aconsejable el uso de un desengrasante adecuado.

Renovación:

El soporte debe ser firme, sin fisuras ni desconches y estar limpio y libre de barnices, ceras, grasas, aceites, asfaltos y sustancias contaminantes similares. Las superficies contaminadas se tratarán mecánicamente mediante lijado, granallado o chorro de arena. El polvo y otros residuos deben eliminarse usando una aspiradora.

Hormigón viejo y deteriorado: Se deben reparar las coqueras y grietas, y realizar una capa fina de nivelación.

Hormigón débil y poco resistente: Realizar un recrecido de solera más resistente.

Con revestimiento cerámico: Si las piezas están debidamente adheridas, aplicar una resina epoxi con espolvoreo de árido de cuarzo. Si la adhesion no es óptima, se deberán retirar las piezas y aplicar una capa fina de nivelación.

Chapa metálica: Eliminar el óxido de la superficie por medios mecánicos (cepillo de púas, chorreado, etc…) hasta llegar a obtener una superficie de grado Sa 2½.

Las juntas de retracción o fisuras deberán ser debidamente tratadas: apertura de las juntas, emplastecido – mediante llana o espátula-, con mortero epoxi confeccionado con resina epoxídica y árido de cuarzo.

Cualquier junta o grieta del soporte de hormigón donde se prevea un movimiento diferencial, por ejemplo, juntas de dilatación, deberán rellenarse hasta alcanzar la superficie de cota, para ser selladas convenientemente después.

Posteriormente se deberá aspirar.

El proceso necesario varía en función del tipo de soporte y su estado actual.

Es imprescindible para la funcionalidad de la impermeabilización durante su vida útil, el correcto diseño y ejecución de las juntas (dilatación, construcción, retracción, etc…), los encuentros entre muro y solera, sumideros y canaletas, conducciones, etc…

 

 

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Acabado de la impermeabilización
La capa de acabado conferirá al sistema impermeabilizante las diferentes características que hayamos seleccionado para el mismo, en tanto que resistencia química, transitabilidad, facilidad de limpieza, características antideslizantes y la estética.

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