PAVIMENTOS

Pavitekton® es una empresa especializada en la realización y renovación integral de todo tipo de pavimentos de resina, en entornos comerciales e industriales.

Para ello, Pavitekton® dispone de una amplia gama de sistemas que permiten ofrecer soluciones idóneas para cada caso. Tanto para la preparación del soporte, como para eventuales prenivelaciones y revestimientos finales de resina, los cuales conferirán al pavimento las altas resistencias químicas y mecánicas necesarias para cubrir las necesidades estéticas y funcionales más exigentes

FASES DEL PROCESO DE EJECUCIÓN DE UN PAVIMENTO INDUSTRIAL

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Estudio del uso final: La identificación de las propiedades requeridas según el uso final del pavimento en cuanto a resitencias mecánicas, químicas, higiénicas, estéticas, etc…, determinará la selección del tipo de sistema a instalar.

Planimetría: Un pavimento debidamente plano presenta mayor confort y durabilidad. Con la aplicación de morteros autonivelantes se obtendrá fácilmente una óptima planimetría.

Propiedades antideslizantes: Las zonas de tráfico (especialmente en condiciones de manchas de agua o aceites y grasas) requerirán cierta resistencia al deslizamiento en función de las condiciones de uso.

Resistencia a la temperatura: Uno de los problemas más habituales en pavimentos industriales es el choque térmico. Según el régimen térmico esperado se debe escoger el sistema más idóneo.

Permeabilidad a los líquidos: Los requerimientos medioambientales actuales son rigurosos en cuanto a la impermeabilidad de los revestimientos para la protección del hormigón y para evitar el acceso a aguas subterráneas de sustancias contaminantes.

Higiene y facilidad de limpieza: Son aspectos fundamentales en la industria de alimentación, bebidas, farmacéutica o química, donde los requerimientos en materia de higiene exigen la realización de pavimentos contínuos, fácilmente limpiables y desinfectables.

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Estudio del soporte existente: 
Las principales patologías surgidas en un pavimento proceden normalmente del estado del soporte (humedad residual alta, bajas resistencias, malas planimetrías, fisuras, etc…). Estos factores nos impondrán una mayor exigencia en la selección de un sistema capaz de aportar una solución definitiva en la preparación del soporte base.

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Preparación del soporte existente: 
El elemento fundamental para la culminación exitosa de los trabajos radica en la obtención de una buena adherencia entre el soporte base y el mortero. Hormigón nuevo:

Los soportes de hormigón deberán ser sometidos a un tratamiento mecánico que garantice la eliminación de la lechada superficial, asegurando la perfecta apertura del poro, sin comprometer la cohesión superficial del hormigón. Posteriormente se realizará un barrido y aspirado industrial.

Deberá comprobarse que el soporte de hormigón posea una edad mínima de 28 días -periodo durante el que se ha producido la retracción inicial y alcanzada la resistencia del material y el grado de humedad próximos a los de equilibrio. La humedad residual de los soportes no debe superar el 4% para la correcta aplicación de un revestimiento polimérico.

Renovación: El soporte deberá ser firme, sin fisuras ni desconches y estar limpio y libre de barnices, ceras, grasas, aceites, asfaltos y sustancias contaminantes similares. Las superficies contraminadas se trataran mecánicamente mediante lijado, granallado ,fresado o chorro de arena. El polvo y otros residuos deberán eliminarse usando una aspiradora.

  • Hormigón viejo y deteriorado: se deben reparar las coqueras y grietas y realizar una capa fina de nivelación.
  • Hormigón débil y poco resistente: realizar un recrecido de solera más resistente
  • Con revestimiento cerámico: si las piezas están debidamente adheridas, se aplicará una resina epoxi con espolvoreo de árido de cuarzo. Caso que la adhesión no fuera óptima, se deberían retirar las piezas y aplicar una capa fina de nivelación

Las juntas de retracción o fisuras deberán ser debidamente tratadas: apertura de las juntas, emplastecido -mediante llana o espátula- con mortero epoxi confeccionado con resina epoxídica y árido de cuarzo.

Posteriormente se aspirará el soporte.

El proceso necesario varía según el tipo de soporte y su estado actual.

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Nivelación del soporte (opcional según necesidades)
Una vez realizada la limpieza y el saneado del soporte, se procederá a la aplicación de la imprimación y la posterior puesta en obra del mortero autonivelante – realizado con resina epoxi – y árido de cuarzo, siempre considerando los factores anteriormente descritos, así como las condiciones ambientales en las que se encuentre el soporte.

Es imprescindible para la funcionalidad del pavimento durante su vida útil, el correcto diseño y ejecución de las juntas (dilatación, construcción, retracción, etc…), los encuentros entre muro y solera, sumideros y canaletas, conducciones, conexiones eléctricas en pavimentos conductivos, etc…

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Acabado del pavimento
La capa de acabado conferirá al pavimento las diferentes características que hayamos seleccionado para el pavimento, en cuanto a resistencia química, impermeabilidad, facilidad de limpieza, características antideslizantes y estéticas.

El acabado de un pavimento industrial puede realizarse mediante un sellado epoxi, acrílico, de poliuretano, o bien, con autonivelantes epoxi o poliuretánicos o multicapas y morteros secos epoxídicos, en función de las necesidades específicas requeridas en cada caso.

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